11月12日，宝钢自主研发的具有78%高强钢使用比例，安全性、舒适性和轻量化达国际先进水平的超轻型白车身BCB（Baosteel Car Body），在于湛江举行的第三届宝钢汽车板EVI论坛上精彩亮相。这是国内钢企首次发布完整的车身产品，也是宝钢在满足全球绿色、低碳、环保需求，实现汽车轻量化大背景下的又一次跨越。

　　随着汽车行业碰撞、排放、油耗等强制法规日益严格，汽车轻量化成为大势所趋，汽车要“轻薄”要安全，成本还要“接地气”。为了维系钢铁材料在汽车领域的主导地位，国外钢厂、钢铁联盟早在十多年前就竞相开展起超轻型钢制白车身的研发工作。

　　钢材抗拉强度不小于340兆帕的为高强钢，高于590兆帕的为超高强钢。为了满足国内车企对超高强钢的需求，宝钢自2006年开始自主开发并集成了一条具有自主知识产权的汽车用超高强钢专用生产线，同时开展先进成形技术的研发。

　　与普通高强钢相比，超高强钢生产和使用难度极大。如何正确引导超高强钢在汽车车身上应用，充分发挥材料优势，实现轿车车身轻量化、高性能，成为宝钢汽车板研究的重大课题。宝钢2011年开始BCB研发工作策划，经深入调研和技术攻关团队反复论证，于2012年初正式立项开展核心技术攻关和应用研究，今年10月完成展示样车制作。此次亮相的BCB白车身，用材涵盖宝钢第一代、第二代和第三代汽车用高强钢，包括最新开发的1180QP、1500MS、950TWIP等新材料，高强钢应用比例78%，镀锌板应用比例75%。宝钢BCB应用了先进的热冲压成形、液压成形、辊压成形、VRB板成形和激光拼焊板成形等技术，通过高强减薄，实现了整车性能不下降、车身轻量化的目标。

　　宝钢BCB的成功研发，颠覆了“车辆越轻越不安全”的传统思维。世界上很多国家和地区都制定了实车碰撞试验法规，也有星级评价组织，比如欧洲的EURO-NCAP，中国的C-NCAP等。碰撞测试成绩共分五个星级，星级越高表示该车的抗碰撞安全性能越好。白车身采用高强钢的多少直接影响汽车碰撞的星级。据宝钢股份(600019,股吧)汽车板技术服务室首席工程师鲍平介绍，在欧美成熟的汽车市场，一款车型超高强钢的应用比例平均为25%，在中国这一数字不会超过5%。宝钢BCB高强钢的使用比例为78%，整车正碰满足C-NCAP五星要求，BCB整车40%偏置碰、侧碰、柱碰满足E-NCAP五星要求，BCB车体结构性能满足美国汽车安全技术法规FMVSS216A要求……这一连串看似抽象的描述，实则赋予了汽车用户一副坚实有形的“金钟罩”。

　　宝钢BCB的成功研发，提高了汽车行业的轻量化水平，提升了汽车产品品质和综合竞争力，更有效增强宝钢汽车板用户服务和EVI能力，示范、引导汽车制造商使用先进高强钢和先进成形技术以及车身结构的正向设计理念，推动了中国汽车工业钢铁材料研发和应用的进步，实现了汽车工业安全、经济、绿色的梦想。